Causas y soluciones para las fugas de tubos sin costura galvanizados en caliente.

Causas y soluciones para la fuga de tubo de acero sin costura galvanizado en caliente

1. La superficie de las piezas chapadas no está limpia.

⑴La superficie de las piezas chapadas contiene pintura, grasa y soldador; se puede pulir o preparar con disolventes relacionados para fregar.

⑵ Óxido de hierro; falta de decapado; continuar decapando.

2. Decapado y operación:

⑴ Decapado por debajo y por encima. El decapado insuficiente deja óxidos de hierro (manchas de óxido) en la superficie de las piezas chapadas; el decapado excesivo provoca la destrucción de la estructura superficial del sustrato de acero. El Si y una pequeña cantidad de óxidos refractarios de metales activos están adheridos a la superficie de las piezas revestidas. Prevenir la combinación de hierro y zinc. O debido al lavado con ácido, las piezas del revestimiento absorben hidrógeno. Durante la galvanización, el gas hidrógeno se expande y se escapa debido al calor y las fugas del revestimiento. Solución: Controle estrictamente el decapado y controle el tiempo de decapado.

⑵ Durante el decapado, las piezas enchapadas se superponen y se acumulan en exceso, lo que provoca falta de lavado o, debido a razones estructurales de las piezas enchapadas, no giran y provocan vórtices y lavados con fugas. Solución: Abra el decapado tanto como sea posible y voltéelo con frecuencia.

3. El proceso de enchapado

⑴ La concentración del agente auxiliar es demasiado baja y el efecto de asistencia en el revestimiento no es ideal; Solución: ajustar la concentración del agente auxiliar adecuado.

⑵La proporción inadecuada de aditivos y el alto contenido de sal de zinc hacen que la película de sal de los aditivos absorba fácilmente el agua y se deliquese, y el hidróxido se descompone en gas y explota el zinc, lo que provoca fugas en el revestimiento. Solución: ajustar la proporción de aditivos.

4. Composición del líquido de zinc y funcionamiento del recipiente:

⑴El contenido de aluminio en el líquido de zinc es demasiado alto, lo que provoca fugas del revestimiento; la solución: agregar zinc o usar consumo de cloruro de amonio y otros métodos para reducir el contenido de aluminio;

⑵La velocidad de las piezas chapadas es demasiado lenta y el agente auxiliar se descompone y falla debido al calor, lo que provoca fugas en el revestimiento. Ajuste la velocidad de la olla adecuadamente.

⑶ El tiempo de inmersión del zinc es demasiado corto para que la reacción hierro-zinc pueda llevarse a cabo en el futuro.

⑷Las cenizas de zinc en la superficie del líquido de zinc no se limpian cuando las piezas enchapadas se sacan de la olla, de modo que las cenizas de zinc sobrecalentadas queman el agente auxiliar y se pierde el enchapado.

⑸Cuando las piezas chapadas se colocan en la olla, debido al orificio o estructura del proceso, cuando el gas de alta temperatura en las piezas chapadas se escapa debido al calor, el agente auxiliar se quemará y provocará fugas en el revestimiento. Solución: Espolvoree un poco de cloruro de amonio en una cantidad adecuada.

5. Material de las piezas enchapadas.

⑴ La superficie del acero contiene óxidos refractarios de elementos como el silicio y el aluminio, lo que impide la reacción hierro-zinc.

⑵La matriz de acero contiene demasiado carbono o se produce demasiado carburo de hierro durante el proceso de refinación del acero, lo que dificulta la combinación de hierro y zinc y provoca fugas de revestimiento.

⑶ Los defectos de procesamiento y formación del material de las piezas chapadas hacen que el material se pudra y se agriete, y el ácido, el agua y los aditivos entran, provocando fugas en el revestimiento. En la actualidad, no existe otra buena solución que el cloruro de amonio.