Defectos que se generan fácilmente en el área de soldadura de tubería de acero en espiral

Los defectos que son propensos a ocurrir en el área soldada del tubo de acero en espiral incluyen poros, grietas calientes y socavaduras. La porosidad de la costura soldada del tubo de acero en espiral no solo afecta la estanqueidad de la costura de soldadura de la tubería y provoca fugas en la tubería, sino que también se convierte en el punto de inducción de corrosión, lo que reduce seriamente la resistencia y tenacidad de la costura de soldadura. Los factores que causan porosidad en la soldadura son la humedad, la suciedad, las incrustaciones de óxido y virutas de hierro en el fundente, los componentes de soldadura y el espesor del recubrimiento, la calidad de la superficie de la placa de acero y el tratamiento de la placa de borde de la placa de acero, el proceso de soldadura, y proceso de formación de tubos de acero, etc. Las siguientes son las partes de la soldadura de tubos de acero comunes que son propensas a sufrir defectos

1. Las burbujas se producen principalmente en el centro del cordón de soldadura. La razón principal es que el hidrógeno todavía está escondido dentro del metal de soldadura en forma de burbujas. Por lo tanto, la medida para eliminar este defecto es eliminar primero el óxido, el aceite, la humedad y el óxido del alambre de soldadura y soldar. La humedad y otras sustancias, seguidas del fundente, deben secarse bien para eliminar la humedad. Además, también es eficaz para aumentar la corriente, reducir la velocidad de soldadura y ralentizar la velocidad de solidificación del metal fundido. El espesor de acumulación del fundente es generalmente de 25 a 45 mm. El espesor de acumulación del fundente es grande y la densidad es pequeña, y viceversa, el valor mínimo; el espesor de acumulación de alta corriente y baja velocidad de soldadura es el valor, y viceversa, se utiliza el valor mínimo. Además, en verano o cuando la humedad del aire es alta. Cuando se recupera el fundente, se debe secar el fundente antes de su uso. Craqueo de azufre (grietas provocadas por el azufre). Las grietas son causadas por sulfuros en la banda de segregación de azufre que ingresan al metal de soldadura al soldar placas con fuertes bandas de segregación de azufre (especialmente acero de suave ebullición). La razón de esto es la presencia de hidrógeno en el sulfuro de hierro y en el acero con un punto de fusión bajo en la zona de segregación de azufre. Por lo tanto, para evitar que esto suceda, también es eficaz utilizar acero semicalmado o acero calmado con menos bandas de segregación que contengan azufre. En segundo lugar, es necesario limpiar y secar la superficie de soldadura y el fundente.

2. Tratamiento superficial de placas de acero. Para evitar que diversos elementos, como las incrustaciones de óxido de hierro que se desprenden del desenrollado y la nivelación, entren en el proceso de formación, se debe instalar un dispositivo de limpieza de la superficie de la tabla. grietas calientes. En la soldadura por arco sumergido pueden aparecer grietas calientes en el cordón de soldadura, especialmente en los cráteres de inicio y extinción del arco. Para eliminar tales grietas, generalmente se instalan placas de respaldo en el inicio y extinción del arco, y al final de la soldadura a tope de la bobina, el tubo de acero en espiral Se puede invertir y soldar en la soldadura por puntadas. Es más probable que se produzcan grietas en caliente cuando la tensión de soldadura es alta o cuando el silicio en el metal de soldadura es alto.

3. Tratamiento de bordes de placa de acero. Se debe instalar un dispositivo de eliminación de óxido y rebabas en el borde de la placa de acero para reducir la posibilidad de que se formen agujeros de aire. La posición del dispositivo de extracción se instala después de la fresadora de cantos y la cizalla de disco. La estructura del dispositivo consta de dos ruedas de alambre activas con espacios ajustables en las posiciones superior e inferior de un lado, que presionan el borde de la placa hacia arriba y hacia abajo. Inclusión de escorias de soldadura. Entrar en escoria de soldadura significa que una parte de la escoria de soldadura permanece en el metal de soldadura.

4. Morfología de la soldadura. El coeficiente de formación de la soldadura es demasiado pequeño, la forma de la soldadura es estrecha y profunda, el gas y las inclusiones no son fáciles de flotar y es fácil formar poros e inclusiones de escoria. Generalmente, el coeficiente de formación de la costura de soldadura se controla entre 1,3 y 1,5, las paredes gruesas tubo de acero en espiral toma el valor y la pared delgada toma el valor mínimo. Mala penetración. Superposición insuficiente del metal de soldadura interno y externo y, a veces, penetración incompleta. Esta condición se llama penetración insuficiente.

5. Reducir el campo magnético secundario. Para reducir la influencia del soplado magnético, la posición de conexión del cable de soldadura en la pieza de trabajo solo debe estar lejos del terminal de soldadura, para evitar el campo magnético secundario generado por algunos cables de soldadura en la pieza de trabajo. Vender a menor precio que. El corte socavado es la apariencia de una ranura en forma de V en el borde de la soldadura a lo largo de la línea central de la soldadura. El socavado se produce cuando condiciones como velocidad de soldadura, corriente y voltaje no son las adecuadas. Entre ellos, es más probable que una velocidad de soldadura demasiado alta cause defectos de socavación que una corriente inadecuada.

Después de comprender estas piezas que son propensas a sufrir defectos, al comprar tubos de acero en espiral En el futuro, prestaremos más atención a las condiciones de procesamiento de estos lugares.